مختلف قسم کے پہنچانے والے آلات میں سے، رولر کنویئرز کی ایپلی کیشنز کی ایک انتہائی وسیع رینج اور ناقابل تردید مضبوط پوزیشن ہوتی ہے۔ رولر کنویئرز بڑے پیمانے پر ایکسپریس ڈیلیوری، پوسٹل سروسز، ای-کامرس، ہوائی اڈوں، کھانے پینے کی اشیاء، فیشن، آٹوموٹیو، بندرگاہوں، کوئلہ، تعمیراتی مواد، اور مختلف دیگر مینوفیکچرنگ صنعتوں میں استعمال ہوتے ہیں۔
رولر پہنچانے کے لیے موزوں سامان میں چپٹی، سخت رابطے کی سطح ہونی چاہیے، جیسے کہ گتے کے گتے کے خانے، فلیٹ-نیچے والے پلاسٹک کے خانے، دھاتی (اسٹیل) کے برتن، اور لکڑی کے پیلیٹ۔ تاہم، جب سامان کی رابطہ سطح نرم یا بے قاعدہ ہو (مثال کے طور پر، نرم پیکجز، ہینڈ بیگ، بے قاعدہ بوتلوں والے حصے)، رولر پہنچانا مناسب نہیں ہے۔ یہ بھی یاد رکھنا چاہیے کہ اگر سامان اور رولرس کے درمیان رابطے کی سطح بہت چھوٹی ہے (پوائنٹ کا رابطہ یا لائن کا رابطہ)، یہاں تک کہ اگر پہنچانا ممکن ہو، تو یہ آسانی سے رولرس کو نقصان پہنچا سکتا ہے (مقامی لباس، جھاڑیوں کو نقصان، وغیرہ)، جس سے سامان کی سروس لائف متاثر ہوتی ہے، جیسے دھاتی کنٹینرز جس میں میش -کی طرح نیچے کی رابطہ سطح ہو۔
رولر کی قسم کا انتخاب:
دستی دھکیلنے یا مائل فری سلائیڈنگ کے لیے، غیر-پاورڈ رولرس استعمال کیے جائیں؛ جب AC موٹر سے چلایا جائے تو طاقت سے چلنے والے کنویئر رولرس کو منتخب کیا جا سکتا ہے۔ پاورڈ کنویئر رولرس کو ٹرانسمیشن کے طریقہ کار کے لحاظ سے سنگل-سپراکیٹ ڈرائیو رولرس، ڈبل-سپراکیٹ ڈرائیو رولرس، سنکرونس بیلٹ ڈرائیو رولرس، ملٹی-ریبڈ بیلٹ ڈرائیو رولرس، اور O-بیلٹ ڈرائیو رولرس میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ الیکٹرک رولر ڈرائیوز کا استعمال کرتے وقت، الیکٹرک رولرس اور پاورڈ یا غیر{6}}پاورڈ رولرس کو ملا کر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ جب سامان کو کنویئر لائن پر رکنے اور جمع ہونے کی ضرورت ہوتی ہے، تو جمع کرنے والے رولرس کو منتخب کیا جا سکتا ہے۔ اصل جمع کرنے کی ضروریات کی بنیاد پر، آستین-قسم کے جمع رولرس (غیر-ایڈجسٹ ایبل رگڑ کے ساتھ) اور ایڈجسٹ ایبل جمع رولرس کا انتخاب کیا جا سکتا ہے۔ جب سامان کو موڑ دینے کی ضرورت ہو تو ٹاپرڈ رولرس استعمال کیے جائیں۔ مختلف مینوفیکچررز کے معیاری ٹاپرڈ رولرس کا ٹیپر عام طور پر 3.6 ڈگری یا 2.4 ڈگری ہے، جس میں 3.6 ڈگری سب سے زیادہ عام ہے۔
رولر مواد کا انتخاب:
مختلف آپریٹنگ ماحول میں مختلف رولر مواد کی ضرورت ہوتی ہے: پلاسٹک کے پرزے کم درجہ حرارت پر ٹوٹ پھوٹ کا شکار ہو جاتے ہیں اور طویل-مدت کے استعمال کے لیے موزوں نہیں ہوتے ہیں، اس لیے تمام-اسٹیل رولرس کو کم-درجہ حرارت والے ماحول میں منتخب کیا جانا چاہیے۔ ربڑ-کوٹیڈ رولر استعمال کے دوران تھوڑی مقدار میں دھول پیدا کرتے ہیں، اس لیے انہیں دھول سے پاک ماحول میں استعمال نہیں کیا جا سکتا۔ پولیوریتھین بیرونی رنگوں کو آسانی سے جذب کر لیتا ہے، اس لیے اسے پرنٹ شدہ رنگوں کے ساتھ پیکیجنگ بکس اور سامان پہنچانے کے لیے استعمال نہیں کیا جا سکتا۔ سٹینلیس سٹیل رولرس کو سنکنرن ماحول میں منتخب کیا جانا چاہئے؛ جب پہنچانے والی چیز رولرس کو نمایاں طور پر پہننے کا باعث بنتی ہے، تو سٹینلیس سٹیل یا ہارڈ کروم-پلیٹڈ رولرس کو گیلوینائزڈ رولرس کی بجائے استعمال کیا جانا چاہئے کیونکہ بعد میں پہننے کی کمزور مزاحمت اور پہننے کے بعد بدصورت نظر آتی ہے۔ جب تیز رفتاری، چڑھنے وغیرہ کی وجہ سے زیادہ رگڑ کی ضرورت ہو تو ربڑ-کوٹیڈ رولرس استعمال کیے جائیں، کیونکہ یہ سامان کی حفاظت بھی کرسکتے ہیں اور پہنچانے والے شور کو بھی کم کرسکتے ہیں۔
رولر چوڑائی کا انتخاب:
کنویئر لائنوں کے سیدھے حصوں کے لیے، رولر کی لمبائی W کو عام طور پر کارگو چوڑائی B سے 50-150 ملی میٹر چوڑا ہونے کے لیے منتخب کیا جاتا ہے۔ درست پوزیشننگ کی ضرورت والی ایپلی کیشنز کے لیے، 10-20 ملی میٹر کی چھوٹی چوڑائی کا انتخاب کیا جا سکتا ہے۔ بہت سخت بوتلوں والے سامان کے لیے، کارگو کی چوڑائی عام ترسیل اور حفاظت کو متاثر کیے بغیر رولر کی سطح کی لمبائی سے تھوڑی بڑی ہو سکتی ہے، عام طور پر W 0.8B سے زیادہ یا اس کے برابر۔
خمیدہ حصوں کے لیے، رولر کی لمبائی W نہ صرف کارگو کی چوڑائی B سے متاثر ہوتی ہے بلکہ کارگو کی لمبائی L اور ٹرننگ رداس R سے بھی متاثر ہوتی ہے۔ اس کا حساب نیچے دیے گئے خاکے میں فارمولے کو استعمال کرتے ہوئے لگایا جا سکتا ہے، یا نیچے دیے گئے خاکے میں دکھایا گیا ہے جیسا کہ نیچے دیے گئے خاکے میں دکھایا گیا ہے، ایک مستطیل کنویئڈ آبجیکٹ L*B کو گھما کر اس بات کو یقینی بنایا جا سکتا ہے کہ گائیڈ باہر نہ نکلے۔ کنویئر لائن اور ایک خاص مارجن ہے۔ آخر میں، مختلف مینوفیکچررز کے رولر معیارات کے مطابق مناسب ایڈجسٹمنٹ کی جانی چاہئے۔
کنویئر لائن پر ایک ہی چوڑائی کے سامان کے لیے سیدھے اور خم دونوں حصوں کے ساتھ، خمیدہ حصے کے لیے درکار رولر کی لمبائی سیدھے حصے کے لیے اس سے زیادہ ہوگی۔ عام طور پر، مڑے ہوئے حصے کی رولر لمبائی پوری کنویئر لائن کے لیے یکساں رولر کی لمبائی کے طور پر استعمال ہوتی ہے۔ اگر یہ ممکن نہیں ہے تو، ایک عبوری سیدھا سیکشن شامل کیا جا سکتا ہے۔
رولر سپیسنگ کا انتخاب:
سامان کی مستحکم ترسیل کو یقینی بنانے کے لیے، کم از کم تین رولرس کو کسی بھی وقت سامان کو سہارا دینا چاہیے، یعنی رولر سینٹر کا فاصلہ T 1/3L سے کم یا اس کے برابر۔ عملی طور پر، (1/4~1/5)L عام طور پر استعمال ہوتا ہے۔ لچکدار اور پتلی اشیا کے لیے، سامان کے انحراف پر بھی غور کیا جانا چاہیے: ایک رولر اسپیسنگ پر سامان کا انحراف رولر اسپیسنگ کے 1/500 سے کم ہونا چاہیے۔ دوسری صورت میں، یہ بہت چل رہا مزاحمت میں اضافہ کرے گا. ایک ہی وقت میں، یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ ہر رولر پر بوجھ اس کے زیادہ سے زیادہ جامد بوجھ سے زیادہ نہ ہو (یہ بوجھ بغیر اثر کے یکساں طور پر تقسیم شدہ بوجھ سے مراد ہے؛ اگر کوئی مرتکز بوجھ ہو تو حفاظتی عنصر کو بڑھانے کی ضرورت ہے)۔
مندرجہ بالا بنیادی ضروریات کو پورا کرنے کے علاوہ، رولر سپیسنگ کو کچھ دیگر خاص ضروریات کو بھی پورا کرنا چاہیے:
1) دوہرے-چین سے چلنے والے رولرس کا مرکز کا فاصلہ فارمولے کے مطابق ہونا چاہئے: مرکز کا فاصلہ T=n*p/2، جہاں n ایک عدد عدد ہے اور p چین کی پچ ہے۔ نصف-لنک چینز سے بچنے کے لیے، عام طور پر استعمال ہونے والے مرکز کے فاصلے نیچے دیے گئے جدول میں دکھائے گئے ہیں:
2) سنکرونس بیلٹ کے انتظامات کے درمیانی فاصلے کی نسبتاً سخت حدود ہیں۔ عام طور پر استعمال شدہ وقفہ کاری اور متعلقہ ہم وقت ساز بیلٹ کے ماڈل ذیل کے جدول میں دکھائے گئے ہیں (تجویز کردہ رواداری: +0.5/0mm):
3) ملٹی-ریبڈ بیلٹ ڈرائیوز کے لیے رولر اسپیسنگ کو نیچے دیے گئے جدول سے منتخب کیا جانا چاہیے:
4) O-بیلٹ ڈرائیوز کے لیے، مختلف O-بیلٹ مینوفیکچررز کی سفارشات کے مطابق مختلف پری-تناؤ کی مقدار کا انتخاب کیا جانا چاہیے، عام طور پر 5%~8% (یعنی، 5%~8% کو نظریاتی بنیاد قطر کے فریم سے گھٹا کر-پری{10}}بیلٹ کی لمبائی کے طور پر۔
5) ٹرننگ رولرس استعمال کرتے وقت، ڈبل-چین ڈرائیوز کے لیے رولر کی جگہ کے درمیان زاویہ کو 5 ڈگری سے کم یا اس کے برابر رکھنے کی سفارش کی جاتی ہے، اور ملٹی-ریبڈ بیلٹس کے لیے درمیانی فاصلہ 73.7 ملی میٹر ہونے کی سفارش کی جاتی ہے۔
تنصیب کے طریقہ کار کا انتخاب:
رولر کی تنصیب کے مختلف طریقے دستیاب ہیں، بشمول سپرنگ-لوڈ، اندرونی دھاگہ، بیرونی دھاگہ، فلیٹ ٹینن، نیم-سرکلر فلیٹ (D-ٹائپ)، اور پن ہول۔ اندرونی دھاگہ سب سے زیادہ استعمال ہوتا ہے، اس کے بعد اسپرنگ-لوڈ ہوتا ہے۔ دوسرے طریقے مخصوص حالات میں استعمال ہوتے ہیں اور کم عام ہیں۔
عام تنصیب کے طریقوں کا موازنہ:
1) بہار-لوڈڈ پریس-فٹ:
a غیر-پاورڈ رولرس کے لیے تنصیب کا سب سے عام طریقہ، بہت آسان اور فوری تنصیب اور ہٹانے کی پیشکش کرتا ہے؛
ب فریم اور رولر کی اندرونی چوڑائی کے درمیان ایک مخصوص تنصیب کی منظوری درکار ہوتی ہے، جو قطر، بور کے سائز اور اونچائی کے لحاظ سے مختلف ہوتی ہے۔ عام طور پر، ہر طرف 0.5 ~ 1 ملی میٹر کا خلا رہ جاتا ہے۔
c استحکام اور کمک کے لیے فریموں کے درمیان ٹائی راڈز کو شامل کرنے کی ضرورت ہے۔
d یہ ڈھیلا کنکشن طریقہ سپروکیٹ رولرس کے لیے تجویز نہیں کیا جاتا ہے۔
2) اندرونی دھاگہ:
a یہ طاقت سے چلنے والے کنویرز کے لیے تنصیب کا سب سے عام طریقہ ہے جیسے سپروکیٹ رولرس، رولر اور فریم کو دونوں سروں پر بولٹ کے ذریعے مجموعی طور پر جوڑنا؛
ب رولر کی تنصیب اور ہٹانے میں نسبتاً وقت لگتا ہے-;
c تنصیب کے بعد رولرس کی اونچائی کے فرق کو کم کرنے کے لیے فریم میں بڑھتے ہوئے سوراخ اتنے بڑے نہیں ہونے چاہئیں (عام طور پر 0.5mm؛ M8 کے لیے، Φ8.5mm کے فریم سوراخ کی سفارش کی جاتی ہے)؛
d ایلومینیم پروفائل فریم کا استعمال کرتے وقت، یہ سفارش کی جاتی ہے کہ "بڑے شافٹ قطر، چھوٹے دھاگے" کی ترتیب کا انتخاب کریں تاکہ شافٹ کو سخت ہونے کے بعد ایلومینیم پروفائل میں گھسنے سے روکا جا سکے۔
3) فلیٹ ٹینن:
a کان کنی کی گرت آئیڈلر رولر اسمبلیوں سے شروع ہونے والی، گول شافٹ کور کے سروں کو فلیٹ مل کر اور پھر متعلقہ فریم کے نالیوں میں داخل کیا جاتا ہے۔ تنصیب اور ہٹانا انتہائی آسان ہے۔
ب اوپر کی طرف رکاوٹ کی کمی کی وجہ سے، یہ زیادہ تر بیلٹ کنویئر آئیڈلر رولر کے طور پر استعمال ہوتا ہے اور یہ طاقت سے چلنے والے کنویئرز جیسے سپروکیٹس اور ملٹی-ریبڈ بیلٹس کے لیے موزوں نہیں ہے۔
لوڈ اور بیئرنگ کی صلاحیت کے بارے میں:
لوڈ: زیادہ سے زیادہ بوجھ سے مراد ہے جو ایک چلنے والا رولر برداشت کر سکتا ہے۔ بوجھ نہ صرف ایک رولر کی برداشت کی صلاحیت سے متاثر ہوتا ہے بلکہ رولر کی تنصیب کا طریقہ، ٹرانسمیشن لے آؤٹ، اور ٹرانسمیشن کے اجزاء کی ڈرائیونگ کی صلاحیت سے بھی متاثر ہوتا ہے۔ طاقتور پہنچانے میں، بوجھ فیصلہ کن کردار ادا کرتا ہے۔
بیئرنگ کی گنجائش: زیادہ سے زیادہ وزن سے مراد ہے جو رولر برداشت کر سکتا ہے۔ بیئرنگ کی صلاحیت کو متاثر کرنے والے اہم عوامل رولر باڈی، شافٹ کور اور بیرنگ ہیں، اور اس کا تعین ان اجزاء میں سے سب سے کمزور سے ہوتا ہے۔ عام طور پر، دیوار کی موٹائی میں اضافہ صرف رولر باڈی کی اثر مزاحمت کو بڑھاتا ہے اور بیئرنگ کی صلاحیت کو نمایاں طور پر متاثر نہیں کرتا ہے۔
